盛夏时节，江苏东岳工程机械有限公司（以下简称：东岳机械）生产现场一派抢抓生产、提速增效的繁忙景象。生产车间内，多台大型焊接机器人持续运转，机械臂起落不停，焊花飞溅、弧光闪烁。下料、成型、焊接、机加工等各道工序紧密衔接，生产线满负荷运转，偌大的车间里，以往工人来回奔波巡检的场景大幅减少。

制造部经理刘月手持手机，从容穿梭在各台设备之间。指尖轻触屏幕，每台机器人的开机时长、焊接时长、程序运行状态等数据一目了然。“以前哪有这条件？每周要集中抄录一次设备数据，光是登记三四台机器人工况就要耗时一个多小时，台账汇总上报后，数据早已失去时效性。”刘月感慨道。如今依托数字化系统，一名工作人员即可兼顾四五台焊接机器人的运维管理，彻底告别了人工台账奔波的传统模式。

让车间管理提质增效的核心抓手，是企业新近投用的ERP+MES+BPM三位一体全流程信息化系统。这套数字化平台，正在逐步淘汰过去“靠人跑、靠手抄、靠嘴催”的传统管理模式。

东岳机械2009年落户徐州经开区东环街道，是国家高新技术企业、省级专精特新中小企业，也是卡特彼勒钣金结构件全球战略供应商。企业主营挖掘机下车架、推铲等大型工程机械结构件，具备完整的全工序加工能力，2026年1月至5月产值同比增长21.2%。随着企业订单持续饱满、产能稳步攀升，传统粗放式管理的短板日益凸显。今年以来，东岳机械携手国内知名制造业软件企业，量身打造一体化数字管理平台，赋能企业转型升级。

“传统制造最大的痛点，就是数据永远滞后。”公司总经理许可坦言。此前，车间生产产能、设备工况等核心数据，全部依靠人工记录、逐级上报。管理层开展生产研判时，参考的往往是一周前的老旧信息。“用上周的数据解决本周的问题，永远跟不上生产节奏。”许可表示，滞后的数据研判，让生产调度、设备优化、产能排布长期处于被动补救状态，难以提前预判、精准调控，制约企业生产质效提升。

全新数字化系统投用后，企业生产全链条数据实现实时采集、动态更新。管理人员可随时随地通过手机查看车间生产实况，依托鲜活精准的数据调度产能、排查隐患，推动生产管理从“事后补救”转向“实时掌控、主动预判”。

其中，计件管理的优化成效最为直观。“以往工人自主上报工作量，缺少统一核验标准，数据汇总存在一定滞后，偶尔还会出现上报数量偏差。”企业信息化专员孟庆伟介绍。如今，订单总量、工位产出由系统自动核算、双向核验，各工序完工后扫码留痕、全程可溯。“干多少、算多少，全部以系统数据为准。”孟庆伟说，人工上报带来的时效短板、数量误差问题得到彻底解决，产能统计更加真实可靠。

设备管控同样实现质的飞跃。车间所有焊接机器人全部联网上线，系统全天候自动采集设备启停时间、有效作业时长、程序运行参数，智能核算设备稼动率与综合利用率，异常情况实时预警，无需人工逐一排查汇报，设备运维更加精准高效。

这套系统的核心价值，在于打通采购、销售、库存、财务等各环节数据壁垒，彻底破除部门数据孤岛。过去各部门独立建账、数据不通、标准不一，如今依托统一数字化平台，销售订单下达后自动生成生产计划，库存动态预警、财务成本实时归集、订单全流程可跟踪、关键物料从进厂到装配全程溯源。“各部门在同一个系统里协同办公，彻底告别了数据脱节、数据冲突的问题。”许可说。

据了解，目前该系统还在迭代优化，预计今年10月完成全线升级。升级后，将实现企业所有大型设备的数据互联与远程操控，建成覆盖全生产、全管理、全流程的数字化体系。

车间巡检结束，刘月通过手机完成当班工作确认。“以前大半时间都耗费在抄录数据上，现在一部手机就能掌控全场，省下的时间可以投入工艺优化、质量管控等关键工作。”

从人工跑腿到数据跑路，从经验判断到数字赋能。东岳机械以数字化革新重构生产组织模式，筑牢智能制造发展底座。随着每一台设备、每一张订单、每一批物料的数据实时在线、持续流转，企业管理真正实现“耳聪目明”，向着智能制造4.0目标稳步迈进，也为徐州工程机械产业集群转型升级积蓄强劲动能。